Une machine de finition vibratoire à flux continu est conçue pour les applications à cadence élevée nécessitant des temps de cycle courts et reproductibles. Grâce à un variateur de fréquence (VFD) et à un angle d'inclinaison de la cuve réglable, le temps de traitement peut être ajusté, généralement dans une plage de 10 à 20 minutes.
Inovatec Machinery · Vibratory Finishing
Les machines de finition vibratoire à flux continu et circulation longitudinale d'Inovatec offrent des finitions de surface lisses, un ébavurage rapide et des résultats constants d'un lot à l'autre. Vous trouverez ci-dessous des données de performance réelles et des comparaisons avant/après issues de clients industriels.
Before AfterProcess Specs
Matériau des pièces | Temps de traitement (min) | Type de média | Taux d’usure des médias | Ra avant | Ra après | Enlèvement de matière | Régularité | |
Pièces en aluminium moulé sous pression | 20 minutes | Média plastique CX Nipple 53 Shape | 0,5 % par heure | 1.0 | 0.6 | < 0,2 % | Uniformité de surface ±1 % |
Découvrez les spécifications détaillées de nos machines de finition vibratoire à flux continu et circulation longitudinale LTG6500. Comparez les configurations et téléchargez la documentation technique complète.
| Modèle | Capacité | Capacité utile | Dimensions de la cuve | Moteur | Vitesse | Poids | Surface |
| (L) | (L) | (mm) | (kW) | (tr/min) | (kg) | (mm) | |
| LTG6500 | 1460 | 900 | 6500x450x600 | 22 | 1470 | 6300 | 9500X4200X2700 |
La machine de finition vibratoire à flux continu LTG6500 est conçue pour un scénario de production spécifique : un volume quotidien élevé avec des temps de cycle courts et reproductibles et une manutention manuelle minimale. Les pièces entrent à une extrémité et ressortent finies à l’autre — en continu, avec un seul opérateur gérant l’ensemble de la ligne. Les trois éléments de conception ci-dessous rendent cela possible.
La LTG6500 dispose d'un canal de traitement linéaire de 6 500 × 450 × 600 mm entièrement garni de PU. Les pièces entrent par l'extrémité d'alimentation, avancent par vibration à travers la masse de médias sur toute la longueur du canal et sortent à la sortie. La vitesse d'avancement est contrôlée en ajustant l'angle d'inclinaison du canal et la fréquence de vibration (via le VFD). Le temps de traitement typique sur toute la longueur du canal est de 10 à 20 minutes — réglé une fois pour la combinaison pièce/média, puis reproductible indéfiniment sans intervention de l'opérateur entre les pièces.
La LTG6500 utilise un système moteur de 22 kW sur un encombrement au sol de 9 500 × 4 200 mm avec un volume de cuve total de 1 460 L et une capacité utile de 900 L. L'écran tactile PLC Siemens stocke jusqu'à 50 programmes de traitement pour différents types de pièces, contrôlant automatiquement la vitesse du convoyeur d'alimentation, la fréquence de vibration, la synchronisation de l'arrosage et le dosage du composé. Le passage d'un programme à l'autre nécessite simplement de sélectionner le numéro de programme — aucun réglage manuel. Un système de graissage automatique réduit les interventions de maintenance sur cette machine à fonctionnement continu.
En sortie, les pièces et les médias se séparent sur un plateau de séparation intégré : la grille retient les pièces tandis que les médias tombent sur un convoyeur de retour qui les renvoie vers l'entrée. Cette gestion des médias en circuit fermé évite à l'opérateur de les réintroduire manuellement entre les cycles. La machine intègre également un dispositif de rinçage par pulvérisation en sortie, qui rince les pièces avant leur évacuation, ainsi qu'un séchoir à convoyeur ou séchoir tunnel en option pour le séchage à air chaud avant les opérations en aval.
La LTG6500 est une machine de production qui appartient à une catégorie différente de celle des machines de finition vibratoire en lots. Les machines en lots traitent une charge fixe par cycle et nécessitent un opérateur pour charger, lancer et décharger chaque lot. La LTG6500 traite les pièces en flux continu : les pièces entrent à une extrémité, parcourent 6,5 mètres de médias vibrants et sortent finies à l’autre extrémité. Il n’y a pas de cycle par lots : la machine fonctionne en continu tant que des pièces sont alimentées.
Cette architecture convient à un contexte de production bien précis : une installation où le même type de pièce est produit en très grands volumes quotidiens par un procédé en amont (coulée, emboutissage, usinage) et doit être fini avant l’étape suivante. Elle ne convient pas aux petits lots, aux types de pièces mélangés au sein d’une même passe, ni aux applications où différentes pièces nécessitent des réglages de traitement différents au cours d’un même poste.
Une machine de finition vibratoire à flux continu et circulation longitudinale est un excellent choix pour les pièces à volume de production élevé et temps de cycle courts. Le temps de cycle est réglable — généralement 10 à 20 minutes — en ajustant finement le variateur de fréquence (VFD) et l’angle d’inclinaison, selon la géométrie des pièces et l’objectif de finition.
Ce système prend en charge la production en ligne avec un flux continu de pièces, ce qui le rend idéal pour être raccordé à des procédés en amont tels que plusieurs machines de coulée. L’un de ses principaux atouts réside dans les économies de main-d’œuvre : dans de nombreux cas, un seul opérateur peut faire tourner toute la ligne. L’opérateur charge les pièces sur le convoyeur côté entrée et récupère les pièces finies en sortie.
Pour les installations qui prévoient un flux de travail continu et automatisé, un système à flux continu permet une alimentation régulière en pièces et une production constante — vous aidant à maintenir votre productivité avec un minimum de manutention manuelle.
Caractéristique :
Application :
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Our mass finishing machine and Médias de tribofinition serve diverse industries with specialized finishing solutions for various materials and part types.
Engine components, transmission parts, brake systems
Turbine blades, landing gear, structural components
Fasteners, connectors, precision tools
Post-processing, surface refinement, finishing
Inovatec Machinery stands out as a trusted partner in surface finishing solutions, offering unmatched quality, innovation, and customer support.
Since 2003, we've been at the forefront of surface finishing technology, continuously innovating and improving our solutions based on real-world manufacturing needs.
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Jewelry | Precious Metals | Jewelry Polishing
Precision polishing, deburring and mirror finishing for gold, silver, copper and titanium jewelry—balancing premium surface quality with throughput.
Burrs on edges, surface scratches and oxidation spots reduce luster and wearing comfort.
Noticeably improved mirror gloss with rounded edges and better wearing comfort.
Additive Manufacturing | SLA/SLS/FDM
Removes layer lines, densifies surfaces and unifies appearance for 3D‑printed parts across materials and processes.
Pronounced layer lines, support marks and rough surface affect assembly and appearance.
Smooth, refined surface ready for painting/electroplating; presentation‑grade look.
Sheet Metal | Laser Cutting | Edge Optimization
Removes dross/burrs and adds edge radiusing on laser‑cut parts to improve safety and assembly quality.
Sharp, burred edges can cause cuts and hinder coating adhesion.
Consistent rounded edges and clean surfaces for better paint/e‑coat adhesion.
Consumer Electronics | Small Appliances | Exterior Parts
Delivers consistent texture and feel for high‑volume consumer products, improving brand perception and yields.
Uneven brushing, micro‑burrs and harsh feel affect assembly and user experience.
Uniform texture, smooth edges and refined touch; markedly better consistency.
Stone | Gemstone | Tumbling
Rounds edges and enhances gloss on natural/synthetic stones for jewelry and decorative crafts.
Sharp edges, rough surfaces and uneven color/reflection.
Rounded edges and even polish; improved visual appeal.
Automotive | Engine/Drivetrain | High‑volume Consistency
Deburring, edge radiusing and surface consistency for automotive parts to meet stringent standards.
Tool marks and residual burrs with sharp edges reduce fatigue strength and hinder assembly.
Stable edge radii and compliant roughness with high repeatability.
Defense | High Reliability | Process Consistency
High‑reliability, consistent surface finishing across metals and composites.
Sharp edges, stress concentrations and surface defects impact durability and safety.
Consistent chamfers and stable surface quality; coating/assembly‑ready.
Aluminum Profiles | Die‑cast Parts | High‑volume Finishing
Efficient, consistent finishing for aluminum parts; ideal for pre‑anodizing treatment and brushed/polished appearance.
Gate/flash marks and dull surfaces; notable batch variation.
Flash removed with refined texture and higher brightness; improved batch consistency.
Engineering Plastics | Injection‑molded Parts | Deflashing
Removes plastic flash and smooths edges to prevent scratching and improve assembly.
Visible flash and sharp edges affect feel and assembly.
Flash removed and corners smoothed; improved look and feel.
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Accessories designed to maximize machine efficiency and output quality
Reduce operational costs through improved efficiency and reduced waste
All accessories designed for seamless integration with your existing machine
Inovatec Machinery is committed to the highest standards of quality, safety, and reliability.
Quality Management System certified by international standards, ensuring consistent product quality.
European Conformity marking ensuring our machines meet EU safety standards.
Comprehensive testing and inspection reports from SGS.
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Since 2003, Inovatec Machinery has been at the forefront of surface finishing technology innovation.
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Il s’agit d’une machine de finition vibratoire conçue pour le traitement continu à grand volume. Les pièces entrent par l’extrémité d’alimentation, progressent dans un canal linéaire doublé de polyuréthane en vibrant avec les médias, puis sont évacuées automatiquement à la sortie.
Ce système est idéal pour :
L’automatisation en ligne
La réduction du chargement et du déchargement manuels
La minimisation du contact entre les pièces (pour aider à prévenir les rayures)
À titre indicatif : si votre besoin quotidien de finition dépasse 500 à 800 kg de pièces par poste, et que vos pièces présentent une géométrie uniforme et nécessitent les mêmes réglages de traitement, une machine à flux continu génère généralement un coût par pièce inférieur à celui de plusieurs machines en batch.
En dessous de 500 kg/poste, un parc de machines en batch VBS(A) ou VBS(B) équipées de volets pneumatiques et d’une séparation automatisée est généralement plus flexible et mieux adapté aux variations de production. Les machines en batch peuvent traiter différents types de pièces en lots successifs ; la LTG6500 ne peut pas facilement passer d’un type de pièce à un autre au cours d’un même poste sans changer les médias, ce qui nécessite l’arrêt de la machine.
La LTG6500 est le plus souvent spécifiée pour : les lignes de coulée sous pression d’aluminium produisant une seule famille de pièces en grand volume ; les lignes de polissage de coutellerie ; le tonnelage de pierres de granulométrie constante ; et l’ébavurage de pièces en coulée sous pression de magnésium. Contactez-nous en nous indiquant votre volume quotidien, les dimensions de vos pièces et votre temps de cycle cible, et nous vous confirmerons si une machine à flux continu correspond à votre modèle de production.
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