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1. Causas de la oxidación
Para que una máquina funcione correctamente intervienen multitud de elementos interdependientes.
Cuando las piezas están desgastadas o oxidadas, todo el proceso se ve comprometido.
Para que los componentes esenciales de los distintos conjuntos funcionen correctamente, es imprescindible asegurarse de que estén limpios y libres de óxido.
Es bien sabido que los metales que contienen hierro o acero son propensos a la corrosión cuando se exponen al aire, las bases, la sal, el aceite, el agua y el oxígeno.
El proceso de oxidación del hierro o el acero da lugar a la formación de óxido.
Esto tiene numerosos efectos indeseables sobre los metales y los componentes funcionales de las máquinas.
Cuando se deterioran, las piezas metálicas diseñadas para girar se agarrotan.
Provoca el debilitamiento de las piezas y va carcomiendo poco a poco incluso los bloques de hierro más robustos.
Ante este reto, los fabricantes han buscado distintas formas de conseguir que las piezas fabricadas duren más y ofrezcan un mejor rendimiento.
2. Eliminación de óxido mediante acabado en masa
Los procesos de acabado vibratorio se utilizan principalmente en las industrias manufactureras.
Estos procesos resultan beneficiosos para la eliminación de óxido.
Mejoran la calidad de las piezas y las hacen más seguras de manipular.
Se trata de un proceso de acabado en masa rentable que permite refinar grandes cantidades de piezas simultáneamente.
Existen diversos tipos de procesos de acabado en masa, como el tamboreo o acabado en barril y el acabado vibratorio.
No obstante, a efectos de este artículo, vamos a centrarnos en la eliminación de óxido mediante tambores vibratorios de eliminación en masa .
Este proceso consiste en una operación en la que se introducen compuestos y gránulos de medio de forma especial en un equipo vibratorio de eliminación de óxido, junto con las piezas que se van a limpiar.
Al iniciarse el proceso, la máquina y todo su contenido vibran.
La acción vibratoria dentro del compartimento hace que el medio frote contra las piezas, lo que da lugar a un acabado más uniforme, imposible de conseguir a mano.
3. Máquina de acabado en masa recomendada para la eliminación de óxido
Existen dos máquinas de acabado en masa que son las más utilizadas para eliminar el óxido de las piezas metálicas.
Entre ellas se incluyen una máquina de eliminación de óxido por tamboreo en barril y una máquina de acabado por tamboreo vibratorio.
La diferencia más significativa entre ambas radica en cómo generan la fricción necesaria para eliminar las imperfecciones de las piezas metálicas.
3.1 Máquina de acabado en masa por tamboreo en barril
El funcionamiento de esta máquina es similar al de unas rocas cayendo por una pendiente pronunciada.
La máquina consta de un barril en el que se colocan las piezas que se van a someter al acabado en masa junto con el medio adecuado y los compuestos complementarios.
La rotación del barril provoca un movimiento de tamboreo sobre las piezas.
A medida que las piezas caen, rozan entre sí y con el medio, generando fricción, lo que produce abrasión.
Esta acción hace que las piezas metálicas del interior del barril se desbarben, se limpien o se pulan.
3.2 Equipos de acabado en masa por vibración
Esta máquina consta de un tubo o una cuba vibratoria.
Coloque las piezas metálicas limpias en el tubo y ponga en marcha el proceso.
La máquina genera una acción vibratoria que se transmite a las piezas, lo que hace que giren y se froten entre sí.
Esta acción de frotado es la responsable del desbarbado o la limpieza de las piezas metálicas dentro de la cuba.
3.3 Comparación y contraste de los dos procesos de acabado en masa
El acabado en masa por vibración sigue siendo la opción más popular para las aplicaciones de acabado en masa en todo el mundo. Entre los motivos se incluyen:
- El proceso es mucho más compatible con la automatización
- Ahorra tiempo
- Reduce el coste de mano de obra
- Adecuado para el acabado de piezas más delicadas
- Provoca un desgaste superficial mínimo, lo que se traduce en durabilidad y una mayor vida útil de las piezas
A pesar de ser los más ampliamente aceptados, los equipos de acabado vibratorio y los sistemas de acabado, por otro lado, son mucho más complicados en comparación con los sistemas de acabado por volteo en barril.
Estas complejidades hacen que sean costosos de adquirir, poseer y operar.
Los sistemas de barril podrían presentar las siguientes desventajas:
- Ciclo de acabado más largo
- Más agresivo, lo que provoca un mayor desgaste superficial.
4. Caso práctico:
El material de hierro se oxida fácilmente si no está protegido por una capa de recubrimiento externa.
A continuación, compartimos dos casos de eliminación de óxido en piezas de hierro con medios cerámicos de volteo Máquinas de acabado vibratorio.
4.1 Caso 1: Piezas de pala de hierro:
Comparación general de la pala de hierro antes y después de la eliminación del óxido
Comparación detallada de la pala de hierro antes y después de la reoxidación
Antes de la eliminación del óxido, la superficie de la pieza presenta suciedad y manchas de óxido.
Tras 2 horas de volteo en la desbarbadora vibratoria, la superficie queda limpia.
Así se expone el color natural del hierro en la superficie.
Los cilindros cerámicos se quedan atascados en el orificio de la pala
No obstante, también debemos tener en cuenta el tamaño y la forma de los medios cerámicos.
El tamaño (anchura) de los medios cerámicos debe ser del 60-70 % del diámetro del orificio.
Así aprovechamos al máximo los medios antes de que se produzca el problema de atascamiento.
En comparación con los medios cerámicos de forma cilíndrica, los de triángulo con corte angular eliminan el material más rápido en las mismas piezas.
Tras el desbarbado y la eliminación del óxido, las piezas deben sumergirse en el inhibidor de corrosión para evitar la oxidación.
Este es un procedimiento esencial antes del pintado.
4.2 Caso 2: Disco hueco de hierro:
Comparación general de piezas de disco de hierro
Cuando observamos de cerca la pieza antes del acabado, podemos ver que el óxido es abundante.
Además, hay una rebaba visible en el borde del orificio.
Comparación detallada de piezas de disco de hierro antes y después del acabado vibratorio
Así pues, el proceso de desoxidación tarda 3 horas con medios cerámicos de corte rápido.
Para el material de hierro, disponemos de un compuesto de corte HM-A que facilita el proceso de corte.
Como resultado, el óxido puede eliminarse en menos tiempo.
Propusieron un tamaño mayor de medio cerámico.
Razón 1: es más rápido cortar con medios de tamaño grande.
Razón 2: el disco de hierro tiene muchos orificios pequeños.
Los medios de tamaño grande pueden utilizarse durante bastante tiempo antes de que empiecen a obstruirse.
5. Conclusión
Son muchos los factores que entran en juego a la hora de decidir qué método de acabado masivo utilizar.
Algunos factores a considerar son el peso y la geometría de las piezas, el factor tiempo o el calendario de producción, y el coste y la disponibilidad de los recursos.
Por último, mostramos dos ejemplos de casos prácticos de eliminación de óxido de la superficie de piezas de hierro.
