21 métodos de acabado de metales comparados: ¿cuál se adapta a tus piezas?

Después de la fabricación, probablemente quieras mejorar el aspecto superficial y la durabilidad, o añadir un tratamiento especial.

Pues bien, todo lo que necesitas es el mejor acabado de metal para piezas fabricadas. Y lo mejor de todo: esta guía te explica los métodos más comunes de acabado de metal.

¿Qué es el acabado de metal?

The process of metal finishing is the last step in manufacturing processes associated with providing aesthetics and environmental qualities to metals.

Depending on your unique requirements, you can smoothen, roughen, coat, or change color on fabricated metal sections.

Ventajas del acabado superficial de metales

· Mejora de las prestaciones: mayor resistencia y durabilidad

La capacidad de rendir en distintas condiciones climáticas es una de las mayores ventajas de cualquier procedimiento de acabado de metal. Gracias a ello, los artículos se mantienen aún más resistentes de lo esperado pese a llevar un recubrimiento metálico protector. Si los artículos metálicos no reciben tratamiento, su superficie se degrada y se desgasta mucho más rápido con el tiempo.

Los productos metálicos acabados tienen una vida útil más larga. Este procesamiento de acabado puede ofrecer resistencia a la corrosión frente al desgaste y los daños químicos. Esto es especialmente importante para los sectores de la economía que utilizan maquinaria que debe resistir durante largos periodos.

· Mejora del aspecto

El acabado de metal engloba diversos métodos, como el recubrimiento por electroforesis, el recubrimiento en polvo, la anodización, etc. Pero, independientemente del método utilizado, este proceso mejora el aspecto general del producto metálico. El proceso sirve para eliminar los bordes afilados, limpiar la superficie y alisarla.

· Fácil limpieza

Por último, el acabado de metales facilita enormemente la limpieza de los productos metálicos. La superficie es tan increíblemente lisa que reduce la adhesión y la contaminación. Además, el acabado minimizará el tiempo dedicado a su limpieza. Tampoco será necesario emplear productos químicos agresivos, que pueden acelerar el desgaste de las superficies.

Tipos de acabado en metal

1. Lijado del metal

El lijado de metales es una operación de acabado superficial en la que un material abrasivo entra en contacto con las superficies metálicas y permite eliminar la suciedad. Este método elimina eficazmente el óxido, las imperfecciones y los recubrimientos no deseados. Resulta muy útil cuando el metal se prepara para otros procesos de acabado, como el pintado o el recubrimiento.

El lijado manual puede llevar mucho tiempo y resultar laborioso, sobre todo cuando se trabaja en superficies grandes. Además, durante el lijado se genera polvo, por lo que conviene adoptar las medidas de seguridad adecuadas. Puede que la forma o el tamaño deban modificarse debido a un desgaste excesivo, así que es necesario contar con un plan y definir con qué precisión se debe alcanzar el resultado.

2. Pulido magnético

El pulido magnético es una técnica de acabado superficial que utiliza campos magnéticos para mejorar el proceso de alisado. Al pulir piezas metálicas, la superficie se introduce en un tambor giratorio lleno de agua y material de cepillado, mientras las piezas se colocan en su interior. Esta acción magnética garantiza no solo un contacto constante, sino también con los detalles más pequeños y el acceso a zonas ocultas que resultan difíciles de alcanzar con los procedimientos convencionales.

Una de las numerosas ventajas del pulido magnético es la posibilidad de obtener superficies uniformes y lisas en numerosos elementos metálicos pequeños o de formas complejas. Es un método seguro y eficaz para mejorar la calidad superficial, eliminar rebabas y pulir sin dañar las piezas delicadas. Puede no ser adecuado para objetos metálicos de mayor tamaño debido a las limitaciones de espacio, ya que deben caber sin problema en el tambor de pulido.

3. Lapeado de metales

En este proceso, las partículas abrasivas se impregnan en una pasta o un líquido. Los compuestos de lapeado se sitúan entre dos superficies que se desplazan de un lado a otro debido a las fuerzas que actúan sobre ellas en sentido alternativo. Durante el proceso de lapeado, la pieza metálica recibe un movimiento suave, gradual y aleatorio con la herramienta de hierro dulce y un abrasivo de grano fino.

El término lapeado es tan básico que puede referirse a una gran variedad de metales distintos, como la cerámica o el acero laminado en frío. Aunque el lapeado presenta ciertas ventajas, también tiene inconvenientes en cuanto al tiempo y a la capacidad de lograr la precisión adecuada. Puede requerir mucho tiempo, sobre todo en piezas más complejas o de gran tamaño.

4. Pulido ultrasónico de metales

El pulido ultrasónico utiliza un husillo ultrasónico con una punta muy suave y precisa. El rango de velocidad de funcionamiento es de 2100 a 250 ciclos por segundo.

Gracias a esta técnica, un pulidor puede conseguir acabados muy precisos en los detalles más minuciosos de cualquier objeto metálico. Las puntas no tocan el metal. En su lugar, se genera una onda de presión que limpia la superficie de forma segura.

El pulido ultrasónico ofrece varias ventajas; por ejemplo, permite lograr una gran precisión y control durante el acabado. El pulido resulta uniforme en geometrías complejas y detalles finos gracias a la acción abrasiva microscópica. El pulido ultrasónico también puede ser un método eficaz, aunque no está exento de inconvenientes, sobre todo con objetos metálicos de gran tamaño, debido a las limitaciones de tamaño y cobertura del baño de ultrasonidos, que se concentra en una zona concreta.

5. Tamboreado de metal

En esta técnica de acabado de metales, se introducen medios abrasivos sueltos en una cámara junto con las piezas. A continuación, la mezcla se hace girar o se agita para combinarlo todo. El proceso es muy flexible y se adapta a distintas formas y tamaños de componentes metálicos.

El acabado de superficies metálicas mediante tamboreado funciona extraordinariamente bien para desbarbar, redondear bordes y pulir.

El tamboreado no está exento de inconvenientes. Puede resultar difícil conseguir acabados tan específicos y muy detallados, sobre todo en piezas delicadas o intrincadas. También puede generar calor, por lo que pueden ser necesarios mecanismos de refrigeración adecuados para evitar que las piezas metálicas se quemen.

6. Limado de metal

El limado de metal es un acabado manual que implica el uso de una herramienta de mano conocida como lima, que tiene dientes o estrías afilados dispuestos en hileras.

Los trabajadores del cobre utilizan limas para conformar, pulir y desbastar, frotando con fuerza las superficies contra la pieza de trabajo. Resulta especialmente adecuado para piezas más pequeñas o complicadas en las que se exige un alto nivel de detalle.

Puede ser un proceso lento, sobre todo en superficies grandes o cuando hay que eliminar más material de la superficie. Los niveles de acabado que se consiguen con el limado pueden no ser demasiado suaves en comparación con otros métodos de acabado, como el pulido.

7. Electroplateado de metales

El electroplateado de metales es una tecnología de acabado que se aplica sobre la superficie de un elemento, depositando capas ultrafinas de metal mediante corrientes eléctricas.

El sustrato, que en la mayoría de los casos es un objeto metálico, se sumerge en una solución electrolítica que contiene iones metálicos disueltos. Al aplicar una corriente eléctrica, los iones metálicos se reducen sobre la superficie del sustrato y se forma una capa fina de metal.

El electroplateado de metales mejora la resistencia a la corrosión, además de aumentar la durabilidad y permitir la obtención de acabados decorativos. Este proceso ofrece la posibilidad de aplicar recubrimientos metálicos en zonas concretas de una pieza. Algunos metales ven afectadas sus propiedades mecánicas por la fragilización por hidrógeno que provoca el electroplateado.

8. Plateado químico de metales

Se trata de un plateado autocatalítico que no requiere ninguna fuente de alimentación externa, ya que no utiliza electricidad. En su lugar, la pieza metálica se sumerge en soluciones de cobre o níquel para iniciar un proceso que descompone estos iones y forma enlaces químicos. Presenta una buena adherencia a una amplia variedad de sustratos, como plásticos, cerámicas y metales, lo que lo hace versátil en sus aplicaciones.

No es fácil controlar el espesor de la capa depositada, especialmente en estructuras complejas. La composición del baño y las condiciones de operación deben monitorearse cuidadosamente para garantizar que se mantengan las características de plateado deseadas.

9. Granallado de metales

El proceso de arenado de un metal, también llamado granallado abrasivo, utiliza chorros a alta presión y partículas para limpiar, grabar o modificar las superficies de los metales.

Este método consiste en proyectar materiales como arena sobre el metal en condiciones adecuadas y eliminar correctamente el óxido, los contaminantes y los revestimientos antiguos. La precisión del control de la presión y del material abrasivo también lo hace aplicable a diversos tipos de metales.

El arenado proporciona una preparación de superficie rápida y eficaz que aumenta la adherencia para los revestimientos posteriores. Sin embargo, se genera polvo, existe un posible daño a las piezas metálicas delicadas, es necesario desechar los residuos correctamente y hay que considerar alternativas por el impacto ambiental que conlleva la operación de arenado.

Aquí tiene una buena máquina de arenado en seco.

10. Anodizado de metales

El anodizado es un procedimiento de acabado superficial que se utiliza habitualmente para aleaciones de aluminio. 5 Consiste en una oxidación controlada mediante electrólisis para formar una capa protectora de óxido metálico que actúa como escudo sólido para la pieza. Este proceso es muy versátil, ya que la capa de óxido puede adaptarse a un uso concreto, de modo que puede añadir colores atractivos mediante tintes.

Tras realizar el procedimiento, se observan superficies anodizadas con mayor resistencia a la corrosión y dureza. Se raya con facilidad, requiere procesos complejos de coordinación del color y solo funciona con aluminio y sus aleaciones. Otro factor que podría influir en la viabilidad de las operaciones a menor escala es la inversión inicial en equipos de anodizado.

11. Rectificado de metales

El rectificado de metales es un procedimiento de eliminación de material que desgasta y alisa las superficies metálicas mediante partículas abrasivas junto con equipos como muelas o cintas de rectificar. El proceso abrasivo, ya se realice manualmente o con equipos de rectificado, elimina los defectos.

Sin embargo, una desventaja es que genera calor, lo que exige la instalación de equipos de aire acondicionado. También existen preocupaciones sobre la seguridad del polvo y otras partículas abrasivas. El único parámetro que determina la calidad de los productos acabados es la competencia de los operarios.

12. Abrillantado de metales

El abrillantado es un proceso de acabado de metales que recurre a un disco de tela giratorio o a almohadillas de pulido para alisar y pulir superficies, mejorando así su aspecto. El abrillantado implica la aplicación de pastas abrillantadoras, es decir, pastas abrasivas, que se frotan contra el metal para eliminar arañazos finos e imperfecciones.

Se trata de un método versátil que puede aplicarse independientemente del tipo de metal utilizado, y permite controlar el brillo que tendrá.

Entre sus limitaciones se encuentra la posibilidad de que se genere calor, especialmente en metales sensibles, que además deben manipularse con mucho cuidado para evitar un pulido excesivo o la alteración de las dimensiones de la pieza.

13. Pintado de metales

El pintado de metales es el proceso de aplicar recubrimientos líquidos sobre superficies con fines decorativos o de protección. Como ventaja, ofrece una buena relación calidad-precio y permite personalizar el resultado con una aplicación rápida. Aunque la pintura permite una amplia variedad de colores y patrones, puede necesitar renovarse cada cierto tiempo y, además, es más propensa a sufrir daños con los años.

Se utiliza con frecuencia en muchos sectores por su sencillez y su rentabilidad a la hora de conseguir el aspecto deseado en superficies metálicas.

Entre sus limitaciones están la posibilidad de que se desconche o se desprenda, algo que puede ocurrir con el tiempo, sobre todo en zonas de gran desgaste. Asimismo, este proceso puede aumentar el peso de un objeto metálico y también plantear problemas medioambientales relacionados con los residuos de pintura.

14. Recubrimiento en polvo del metal

Como alternativa, en la pintura moderna se puede recurrir al recubrimiento en polvo. Mediosnte una carga electrostática, las partículas de polvo se adhieren a las piezas metálicas.

Las partículas de polvo se aplican de manera uniforme sobre la superficie del material antes de someterlo a un tratamiento con calor o rayos ultravioleta. Este proceso es un método rápido y eficaz para pintar objetos metálicos como cuadros de bicicleta, piezas de automóvil, perfiles de aluminio para remates de baldosas o fabricaciones en general.

Por otro lado, entre sus limitaciones se encuentran una gama de colores más reducida que la de las pinturas líquidas y un recubrimiento desigual en diseños complejos. El recubrimiento en polvo es un método de acabado muy popular por sus acabados duraderos y de buen aspecto en todo tipo de productos metálicos, desde piezas de automóvil hasta electrodomésticos de cocina.

15. Granallado del metal

El granallado abrasivo se utiliza normalmente para obtener productos con una textura mate uniforme. Es un proceso económico que integra la limpieza y el acabado de la superficie en una sola operación. Durante el granallado, se proyecta un flujo abrasivo a alta presión para modificar la textura de la superficie metálica, eliminando residuos y logrando un acabado liso.

El granallado del metal proporciona una preparación eficaz de la superficie, lo que favorece una mejor adherencia de recubrimientos o tratamientos posteriores. El granallado es versátil, apto para todos los metales, y contribuye a dar a las superficies un tacto granulado. Una consideración cuidadosa de sus limitaciones revela que pueden producirse daños en el sustrato al utilizar materiales agresivos, y que el polvo puede ser un problema ambiental a la hora de eliminar los residuos.

16. Galvanizado del metal

El galvanizado es un proceso mediante el cual se recubren las superficies de acero o hierro con una capa protectora de zinc para prevenir la corrosión. El galvanizado consiste en la formación de un recubrimiento de aleación de zinc y hierro mediante inmersión en caliente o electrodeposición. Ofrece una excelente resistencia a la corrosión y una mayor vida útil gracias a la protección sacrificial.

El metal galvanizado se utiliza en aplicaciones exteriores y en entornos agresivos. Entre sus limitaciones se incluyen una gama limitada de acabados, caracterizada por el típico acabado gris plateado, y una cobertura desigual.

Dado que el galvanizado resulta económico, proporciona una sólida protección frente a agentes como el viento y el agua, lo que lo hace muy popular en la construcción de edificios.

17. Limpieza alcalina del metal

La limpieza alcalina del metal consiste en utilizar soluciones alcalinas para eliminar grasas, aceites y suciedad de la superficie. Se trata del uso de soluciones acuosas con niveles elevados de pH que se aplican para eliminar el aceite a altas temperaturas.

La limpieza alcalina resulta especialmente adecuada para tratamientos previos al recubrimiento o de acabado que afectan a superficies metálicas.

Entre las posibles limitaciones figuran las preocupaciones medioambientales derivadas de la necesidad de eliminar las soluciones alcalinas. Si el proceso no se controla adecuadamente, pueden existir riesgos de daños en el material. La limpieza alcalina se utiliza ampliamente en sectores en los que se requiere una superficie metálica impecable para garantizar la mejor adherencia y calidad de los tratamientos posteriores.

18. Pasivación

La pasivación es un proceso químico que mejora la resistencia a la corrosión del acero inoxidable al aumentar la formación de una capa de óxido en su superficie.

Los procesos de pasivación incluyen la eliminación de partículas de hierro libre y la creación de una superficie pasiva resistente a la corrosión. Este método aumenta la longevidad y mejora la resistencia al óxido y a la corrosión en condiciones adversas.

La pasivación garantiza la conservación de las propiedades inherentes de resistencia a la corrosión del material. No obstante, este tipo de aplicaciones presentan cierta complejidad en sus procesos y posibles problemas medioambientales.

19. Ennegrecimiento en caliente

El ennegrecimiento en caliente es un proceso químico en el que la superficie de un metal, normalmente acero u óxido de hierro, se convierte en ácido.

Este proceso consiste en sumergir el metal en una solución caliente que genera una capa oscura y resistente a la corrosión. Ofrece una mejor estética, reduce el deslumbramiento y aumenta la resistencia al desgaste.

El ennegrecimiento en caliente proporciona un aspecto atractivo y uniforme a la superficie y se utiliza a menudo con fines decorativos, lo que permite obtener un dispositivo con una cubierta ennegrecida en caliente. Entre sus limitaciones se incluyen la susceptibilidad a los arañazos, y el proceso puede generar vapores que requieren una ventilación adecuada. Gracias a la durabilidad de su característico color negro y a una protección adecuada contra la corrosión, el ennegrecimiento en caliente se emplea con frecuencia en armas de fuego, piezas de automoción o herrajes decorativos.

20. Acabado por vibración

El Máquinas de acabado vibratorio es un procedimiento de acción en masa basado en el movimiento vibratorio que sirve para obtener el acabado superficial requerido en piezas metálicas.

Consiste en el uso de cubas o tinas vibratorias llenas de medios abrasivos, junto con las piezas metálicas, para llevar a cabo una acción de acabado.

Además, sus ventajas incluyen resultados uniformes y consistentes en una amplia gama de piezas, así como la posibilidad de desbarbar, desincrustar o pulir superficies de manera eficiente.

El acabado por vibración resulta eficaz para formas más complejas y piezas de difícil acceso. Entre sus limitaciones puede encontrarse un mayor tiempo de procesamiento en comparación con otros métodos de acabado. Este método se utiliza en sectores como el automovilístico, el joyero y el aeroespacial para obtener superficies metálicas lisas y acabadas.

21. Acabado superficial del metal cepillado

El acabado superficial del metal cepillado se basa en un tratamiento de las superficies de los metales para producir textura y un aspecto lineal.

Consiste en el uso de materiales abrasivos, como cepillos de alambre o discos, para trazar líneas paralelas o cualquier patrón concebible sobre una superficie metálica. Entre sus ventajas se incluye un acabado protector y brillante que disimula bien los arañazos y las huellas dactilares.

Los acabados cepillados tienen una apariencia visual única y se eligen habitualmente por su atractivo moderno y contemporáneo.

Entre los retos puede figurar la dificultad de obtener acabados uniformes en superficies grandes, así como las dificultades que implica mantener el aspecto cepillado con el tiempo. A menudo se utiliza en elementos arquitectónicos, electrodomésticos y electrónica de consumo por su atractivo aspecto.

Conclusión

El acabado superficial es un aspecto importante de la producción de productos metálicos. No solo beneficia a los usuarios finales, sino que también puede beneficiar al fabricante si se controla adecuadamente.

Más recursos:

Acabado de metales – Fuente: METAL SUPERMARKET

Acabados de metales – Fuente: THOMASNET